一、模样外观正常，内部熔结不良

产生原因：

（1）成型加热时间短，或蒸汽压力低，成型温度低。

（2）预发泡珠粒干燥，熟化温度高或时间过长，发泡剂含量不够。

对策措施：

（1）提高加热蒸汽压力，提高成型温度，延长发泡成型时间。

（2）控制珠粒干燥、熟化温度和时间，调整发泡剂含量。

二、内部结构松弛，大部分熔结不良

产生原因：

（1）珠粒充填不均匀

（2）成型温度偏低，时间短

（3）珠粒密度过低或发泡剂含量低

对策措施：

（1）改进充填方法和条件

（2）提高加热蒸汽压力，延长加热时间

（3）控制预发泡珠粒密度和发泡剂含量

三、模样不完整，轮廓不清晰

产生的原因：

（1）珠粒未完全填满模腔

（2）模具的通气孔分布、加料口设置、模具结构不合理

（3）珠粒的粒度不合适

对策措施：

（1）改进充填方法，调整压缩空气压力

（2）改进模具结构，调整通气也的布置和数量以及加料口位置

（3）对薄壁模样应选用较小的珠粒

四、模样熔化

产生原因：

（1）加热蒸汽压力过高

（2）发泡成型时间太长

（3）模具通气孔大多或孔径太大

对策措施：

（1）降低加热成型蒸汽压力

（2）缩短成型加热时间

（3）调整通气孔数量及孔径

五、模样大面积收缩

产生原因：

（1）成型时间达长或温度过高

（2）冷却速度太快（冷却水温度太低）、冷却时间不够，脱模温度太高。

对策措施：

（1）缩短成型时间，或降低成型温度

（2）调整冷却速度和时间

六、模样局部收缩

产生原因：

（1）加料不均匀

（2）加热或冷却不均匀

（3）模具结构不合理，局部通气孔布置、数量或孔径不合适

（4）蒸缸成型时模具在蒸缸中放置不当，正对着蒸汽进口处。

对策措施：

（1）确保加料均匀

（2）调整加热或冷却条件，确保加热或冷却均匀

（3）改进模具结构，调整通气孔位置、数量和孔径大小

（4）调整模具在蒸缸中的位置，或改进蒸缸汽管位置或通气方式。

七、模具尺寸增大，膨胀变形

产生原因：

模具未能充分冷却，模样脱模时间过早

对策措施：

（1）充分冷却模具，使模具温度低于80℃

（2）调整脱模时间

八、模样表面粗糙，珠粒界面处有凹陷

产生原因：

（1）珠粒密度过低或珠粒未完全熟化

（2）发泡成型时间不够

（3）珠粒发泡剂含量低

（4）珠粒粒径太大

对策措施：

（1）提高珠粒预发泡密度，采用熟化好的珠粒

（2）延长成型时间

（3）提高预发泡珠粒发泡剂含量

（4）选用合适的粒径

九、模样表面珠粒界面凸出

产生原因：

（1）成型时间太长

（2）模样的冷却速度太快，冷却时间不够

对策措施：

（1）缩短成型时间

（2）降低模具冷却速度，延长冷却时间，使模样充分定型。

十、模样刚脱模时正常，过后收缩变形

产生原因：

（1）预发泡珠粒密度过低

（2）预发泡珠粒熟化时间不够

对策措施：

（1）缩短预发泡时间，提高预发泡密度

（2）适当延长预发泡珠粒熟化时间

十一、模样含有冷凝水

产生原因：

（1）发泡珠粒熔结不良

（2）冷却水压力过高和时间过长

（3）成型时间长，泡孔有破裂并孔现象

（4）预发珠粒密度过低

对策措施：

（1）加热蒸汽压力和成型温度更适当

（2）调整冷却水压力和冷却时间

（3）缩短成型加热时间

（4）提高预发珠粒密度

十二、模样由模具中取出时损坏或变形

产生原因：

（1）模样与模具之间有粘接现象

（2）模具结构不合理，模腔内壁表面粗糙

对策措施：

（1）定期润滑模具工作表面

（2）修改模具结构，提高表面光洁度，增加拔模斜度等。