脆性断裂是铸钢件常见缺陷之一。在电炉坩埚使用酸性炉衬进行熔炼，使用铝进行脱氧时，浇注的铸钢件更容易发生脆性断裂。另外，废钢炉料中含磷高，熔炼当中钢水中的裹入氢气高，都容易造成铸钢铸件脆断。

产生原因

（1）铸件中残留铝量过高 

熔炼工艺不妥或操作不当，使铸件中残留铝过高，在晶界上形成铝的化合物，如氮化铝引起铸件脆性断裂。

（2）铸件中硼的残留量高，在铸件的晶界上有碳硼化合物[M23(C•B)6]沿着奥氏体晶界析出。碳硼化合物引起铸件的脆断。

①熔炼时炉衬材料中的硼酸在高温下分解，进入金属液中。

②炉料中的含硼量高。

（3）清理铸件方法或使用不当 

铸件在残留应力和外力的叠加作用下，超过此时该铸件的强度极限，发生脆断。

防止措施

（1）严格控制铸件中的残留铝量。

①采用Si-Ca和Al联合脱氧法，代替单一的铝脱氧。

②控制铝的加入量，包括镇静用铝和终脱氧用铝控制在金属液的0.8％～1.2％（铝的加入量与炉料情况关系甚大，当炉料锈严重时，加入量取上限，反之取下限）；铸件的残留铝含量以0.03％～0.07％为宜。

（2）控制金属液中的含硼量，使铸件中的含硼量＜0.005％。

①改进筑炉工艺，补炉时严格控制硼酸的加入量。

②严格控制炉料中的含硼量。